????????⑴ 圖形的繪制方法

????????圖形的繪制方法雖依各人習慣而不盡相同，以下的觀點及建議，可供參考。

????????① 圖形的不繪條件。畫零件圖的目的是為了反映零件的構造，為加工該零件提供圖示說明。一切非標準件、或雖是標準件但仍需進一步加工的零件均需繪制零件圖。以圖1-75沖孔落料級進模為例，下模座20雖是標準件，但仍需要在其上面加工漏料孔、螺釘過孔及銷釘孔，因此要畫零件圖;導柱、導套及螺釘銷釘?shù)攘慵菢藴始膊恍柽M一步加工，因此可以不畫零件圖。

????????② 零件圖的視圖布置。為保證繪制零件圖的正確性，建議按裝配位置畫零件圖，但軸類零件按加工位置(一般軸心線為水平布置)。以圖1-75所示的凹模18為例，裝配圖中該零件的主視圖反映了厚度方向的結構，俯視圖則為原平面內的結構情況，如圖1-76所示，在繪該凹模18的零件圖時，建議就按裝配圖上的狀態(tài)來布置零件圖的視圖。實踐證明：這樣能有效地避免投影關系繪制的錯誤。

????????③ 零件圖的繪制步驟。繪制模具裝配圖后，應對照裝配圖來拆畫零件圖。推薦繪制步驟如下：

????????繪制零件圖時，尺寸線可先引出，相關尺寸后標注。圖1-75所示，模具可分為工作零件、輔助構件及其他零件三大部分。在畫零件圖時，繪制的順序一般采用“工作零件優(yōu)先，由下至上”的步驟進行。如圖1-75所示，凹模18是工作零件可以首先畫出，如圖1-76所示，

????????繪完凹模18后，對照裝配圖，卸料板17與凹模18相關，其內孔與凹模洞口完全一致，內孔尺寸應比凹模洞口單邊大出0.5mm，根據這一關系畫出卸料板17，如圖1-85所示;接下來再畫沖孔凸模11、 13 及落料凸模7(如圖1-80所示);然后畫凸模固定板10，如圖1-77所示，再對照模具裝配圖畫出墊板9(圖1-78)和上模座1(圖1-91)。在畫上模部分的零件圖時，應注意經過上模座1、上墊板9、沖孔凸模固定板10及凹模18等模板上的螺釘、銷釘孔的位置應一致。

????????在畫下模部分的零件圖時，一般采用“工作零件優(yōu)先，自上往下”的步驟進行。對照凹模先畫兩個導料板14，如圖1-79所示;然后對照裝配圖上的裝配關系，畫始用擋料銷釘孔，再畫承料板16;在凹模上加上擋料銷釘孔。在畫下模的零件圖時，也應注意經過導料板14、凹模18及下模座1上的螺釘與銷孔位置，同時下模座20上漏料孔的位置要與凹模的孔位一致。按照上述步驟，根據裝配關系對零件形狀的要求，繪制各零件圖的圖形，能很容 易地正確繪制出模具零件的圖形，并使之與裝配關系完全吻合。

????????⑵ 尺寸標注方法

????????從事模具設計的人都有這樣的體會標注尺寸是一大難點。然而初學者中普遍存在一種“重圖形、輕尺寸標注”的傾向，在零件圖上所標注的尺寸經常出現(xiàn)錯誤較多或標注混亂的情況;甚至出現(xiàn)螺孔銷釘孔錯位，致使模具無法裝配的嚴重錯誤，漏尺寸漏公差值等現(xiàn)象更為普遍。因此進行尺寸標注時，建議根據裝配圖上的裝配關系，用“聯(lián)系對照”的方法標注尺寸，可有效提高尺寸標注的正確率，具有較好的合理性。

????????① 尺寸的布置方法。對于初學者出現(xiàn)尺寸標注紊亂、無條理等現(xiàn)象，主要是尺寸的布置方法不當。要使用所有標注的尺寸在圖面上布置合理、條理清晰，必須很好地運籌。圖1-77所示的凸模固定板零件圖中，共有近24個尺寸與4個幾何公差尺寸的標注，其中俯視圖左側與下方布置螺釘、銷釘孔的孔距尺寸及模板的外形直徑尺寸;內部則布置孔形的尺寸，盡量錯開標注避免交叉。如圖1-75所示主視圖上布置了沖圓孔凸模11和沖方孔凸模13及落料凸模7的固定孔形狀尺寸及模板的厚度等尺寸;幾何公差尺寸插空標注。這種布置方法合理地利用了零件圖形周圍的空白，既條理分明，又方便讀圖。

????????② 尺寸標注的思路。要使尺寸標注正確，就要把握尺寸標注的“思路”。前面要求繪制所有零件圖的圖形而先不標注任何尺寸，就是為了在標注尺寸時能夠統(tǒng)籌兼顧，用一種正確的“思路”來正確地標注尺寸。下面以圖1-75沖孔落料級進模為例闡述尺寸標注的“思路”。

????????● 標注工作零件的刃口尺寸。工作零件刃口尺寸的標注依據制造工藝的不同有兩種形式。一是互換法制造，則凸模和凹模分別標注公稱尺寸和公差;二是配合法制造，則基準件標注公稱尺寸及公差，而相配件標注公稱尺寸和與基準件的配合間隙。

????????● 標注相關零件的相關尺寸。相關尺寸正確，各模具零件才能裝配組成一套模具。在下模部分，相關尺寸的標注建議按照“自上而下”的順序進行。先從工作零件凹模18開始，觀察裝配圖1-75，與該零件模具相關的零件有內六角螺釘19、銷釘23、沉頭螺釘25、導料板14，應從分析這些相關關系入手進行相關尺寸的標注。

????????凹模18與銷釘23成H7/m6配合，故銷釘孔直徑為Ф8H7。銷釘23與凹模18、下模座20成H7/m6配合，因此下模座20上銷釘孔直徑也應為Ф8H7，同時孔距為40和101，可在下模座20的零件圖上標出這些尺寸。

????????凹模18與4個M8的內六角螺釘19是螺紋聯(lián)接，因此凹模18的圖紙上對應螺紋孔應標注為4×M8;螺釘由下模座擰入，故相應的圖紙上應立即標注4×M8，的螺紋孔距均為76與101。

????????凹模18還與導料板14、27相關。從裝配關系知：兩個導料板與凹模各用兩個沉頭螺釘25及兩個銷釘22連接，所以在凹模上要標出4個M8的沉頭螺釘25的螺紋孔，與4個M8的內六角螺釘19的孔一起可以標注為8×M8;凹模上的四個銷釘孔可以分別標注2×Ф8H7也可以一起標為4×Ф8H7;與之對應的導料板的標注如圖1-79所示。

????????標注完凹模與凸模相關零件上的相關尺寸后，再標注凸模固定板10上相關零件的相關尺寸，依次類推直至上模中所有零件的相關尺寸標注完畢。上模部分的螺釘與銷釘通過墊板的孔時雙邊應有0.5～1mm的間隙，因此墊板9上相應的過孔直徑為Ф9mm，也應在相應的圖樣上標出。

????????再舉一例進一步說明相關尺寸的標注。裝配圖中的沖孔凸模11、13與沖孔凸模固定板10相關;其中沖孔凸模固定板10相應處為一吊裝固定臺階孔，臺階深度與沖圓孔凸模吊裝段等高，即同為3mm，孔徑應比凸模臺階直徑大出0.5～1mm，為Ф17mm;Ф14mm的孔與凸模固定板成H7/m6的配合，即沖孔凸模固定板10上的對應孔直徑應為Ф14mm。上述尺寸應依次同時標注。沖孔凸模11、13與落料凸模7的零件圖如圖1-80所示。

????????模具上模部分的相關尺寸標注可按“自下而上”的順序標注。先標注彈壓卸料板17與擋料釘21，彈壓卸料板與卸料螺釘4之間的相關尺寸;再標注凸凹模固定板6與凸凹模7、卸料螺釘8、緊固螺釘3、圓柱銷4之間的相關尺寸，同樣方法直至所有相關尺寸標注完畢。

????????● 補全其他尺寸及技術要求。這個階段可逐個零件進行，先補全其他尺寸，例如輪廓大小尺寸、位置尺寸等;再標注各加工面的表面粗糙度要求及倒角、圓角的加工情況，最后是選材及熱處理，并對本零件進行命名等。

????????尺寸標注中，一般沖壓模具零件表面粗糙度值選取可參照如下經驗值：

????????a沖壓模具的上、下模座，上、下墊板，凸、凹模固定板，卸料板，壓料板，打料板與頂料板等零件表面粗糙度Ra值通常為1.6～0.8μm。板類零件周邊表面粗糙度Ra值通常為6.3～3.2μm。

????????b沖壓模具的凸模與凹模工作面表面粗糙度Ra值通常為0.8～0.4μm;凸模與凹模固定部位及與之配合的模板孔表面粗糙度Ra值通常為3.2～O.8μm。

????????c卸料(頂料)零件與凸模(凹模)配合面的表面粗糙度Ra值通常為6.3～3.2μm。

????????d螺栓或其他零件的非配合過孔面表面粗糙度Ra值通常為12.5～6.3μm。銷釘孔面表面粗糙度Ra值通常為0.8μm。

????????③ 其他尺寸標注問題

????????● 復雜型孔的尺寸標注。形狀越復雜，尺寸就越多，由此造成的標注困難是初學者設計沖壓模時的主要障礙。如圖1-77所示的凸模固定板零件，因洞口形狀的尺寸繁多而出現(xiàn)標注困難。此時有兩個解決方法：一是放大標注法，將凹模零件圖適當放大后再標注尺寸;二是移出放大標注法。將復雜的洞口型孔單獨移至零件圖外面的適合位置，再單獨標注型孔尺寸，而零件圖內僅標注型孔圖形的位置尺寸即可。

????????● 其它模板上型孔的配制標注。在進行凹模洞口的刃口尺寸計算時，如何處理半徑尺寸R，實踐中視對R的測量手段以及使用要求而定，如有能精確測定R值的量具，則需對R值進行刃口尺寸的計算;如僅有靠尺等常規(guī)測量工具，則可在凹模圖上標注原注R值。

????????由于凸模外形、凹模洞口及其他模板上相應的型孔都是在同一臺線切割機床上用同一加工程序，根據線切割機床的“間隙自動補償”功能使其在線切割機床的割制過程中自動配制一定的間隙而成，因此其他模板上型孔可按上述配制加工的特點進行標注，既簡單明晰，又符合模具制作的實際。如果凸模固定模板按配制法特點進行標注時，僅需在模板內標注型孔的位置尺寸，而型孔的形狀尺寸則在圖樣的適當位置加注：“型孔尺寸按凸模的實際尺寸成0.02mm的過盈配合”即可。